Avainvälineinä erilaisten malmien ja muiden materiaalien hiomisessa,pallomyllytkäytetään laajasti mineraalien käsittelyssä, rakennusmateriaaleissa ja kemianteollisuudessa. Pallamyllyn tärkeimmänä hiontaväliaineena teräspalloilla on tärkeä vaikutus hiontatehokkuuteen, hienostuneisuuteen ja laitteiden energiankulutukseen.
1. Teräspallo -eritelmäalue:
Normaaliolosuhteissa kuulusteteräspallojen halkaisija vaihtelee φ20 mm: stä φ125 mm. Erityisesti pienten pallojen halkaisija on yleensä φ40 mm ja φ60 mm, keskipitkien pallojen halkaisija on φ80 mm ja suurten pallojen halkaisija voi olla φ100 mm tai φ120 mm. Erittäin suurten pallomyllyjen kohdalla käytettyjen teräspallojen halkaisija voi olla φ130 mm - φ150 mm.
2. Teräspallosuhteen periaate:
(1) Materiaalin ominaisuudet: Kun käsittelee malmeja, joilla on suuri kovuus ja karkea hiukkaskoko, vaaditaan suurempi vaikutusvoima, joten suurempia teräspalloja on ladattava. Mitä kovemmin materiaali, sitä suurempi vaadittujen teräspallojen halkaisija tulisi olla.
(2) Mill -tekniset tiedot: Mitä suurempi myllyn halkaisija on, sitä suurempi sen iskuvoima on yleensä, joten voit valita teräspalloja, joiden halkaisija on suhteellisen pieni.
3. Luokitusmenetelmä:
• Monitasoinen pallon sovitusmenetelmä: Tämä on perinteinen pallon sovitusmenetelmä, joka käyttää yleensä 4–5 erilaista teräspalloja. Suurin pallon halkaisija ja keskimääräinen pallon halkaisija määritetään myllyyn tulevien materiaalien maksimi- ja keskimääräisten hiukkaskokojen mukaan. Sitten asetetaan hiomakappaleen "pieni molemmissa päissä ja suuret keskellä" -pohjaisen periaatteen, teräspallojen kunkin määritelmän koostumussuhde asetetaan.
• Kaksitasoinen pallon sovitusmenetelmä: Vain kaksi teräspalloa, joilla on suuret halkaisijaltaan erot, valitaan luokitteluun. Suuren pallon halkaisija riippuu myllyyn tulevien materiaalien hiukkaskoosta ja pienen pallon halkaisija riippuu suurten pallojen välisen raon koosta. Yleensä pienen pallon halkaisijan tulisi olla 13–33% suuren pallon halkaisijasta, ja pienen pallon osuus on 3–5% suuren pallon massasta varmistaakseen, että lisättyjen pienten pallojen määrä ei vaikuta suuren pallon täyttöasteen.
4. pallokuormitus:
Kuulamyllyn pallokuormituksen tulisi olla kohtalainen. Liian paljon pallolataus aiheuttaa teräspallot päällekkäin toistensa päällekkäin, eikä kunkin teräspallon murskauskapasiteettia ei voida käyttää kokonaan; Liian pieni pallonkuormitus rajoittaa kokonaismurskauskapasiteettia. Yleensä, kun lisäät teräspalloja ensimmäistä kertaa, on lisättävä 80% valmistajan antamasta enimmäiskuormitusmäärästä. Kun pallomylly on toiminut normaalisti kaksi tai kolme päivää, jäljellä olevat 20% teräspalloista tulisi lisätä.
5. Huomautukset:
Kun muotoillaan pallomyllyt teräspallojen luokitussuunnitelma, myös seuraavat tekijät tulisi harkita:
(1) Laitemalli: kuten sylinterin halkaisija ja pituus, mikä vaikuttaa teräspallojen iskuvoima- ja hiontavaikutukseen.
(2) Tuotantovaatimukset: toisin sanoen käyttäjän standardi materiaalin hionnan hienoisuudelle, joka määrittää vaaditun teräspallojen koon ja luokittelumenetelmän.
(3) Materiaalin ominaisuudet: Sisältää hiukkasten alkuperäisen koon, jauheterateriaalin kovuuden ja sitkeyden, nämä ominaisuudet vaikuttavat teräskuulujen kulumisnopeuteen ja hiontatehokkuuteen.
6. Materiaalin valinta:
Kokovalinnan lisäksi teräspallon materiaali on myös tärkeä tekijä, joka vaikuttaa hiontatehokkuuteen. Yleisiä teräskuulamateriaaleja ovat korkea mangaaniteräs, vähähiilinen seosteräspallot, korkea kromivulusrauta ja korkea hiilihiilinen mangaaniseosteräs. Eri materiaaleilla on erilainen sitkeys, kulumisvastus ja hinnat, ja käyttäjien on valittava todellisten tarpeiden mukaan.
Yhteenvetona voidaan todeta, että pallomyllyn teräspallojen koon valinnan on otettava huomioon kattavasti tekijät, kuten materiaaliominaisuudet, mylly -eritelmät, luokitusmenetelmät ja tuotantovaatimukset. Tieteellisen ja kohtuullisen teräskuulun kokoonpanon avulla jauhamaa voidaan parantaa, energiankulutusta voidaan vähentää ja laitteiden käyttöikää voidaan pidentää.
